1. De onderdelen assembleren: montage
Het productieproces van onze FlexScan-monitoren omvat zowel handmatige als geautomatiseerde procedures. Daardoor wordt gewaarborgd dat de kwaliteit van elke monitor voldoet aan de hoogste normen.
Hieronder kunt u nader kennismaken met de montagestappen van een FlexScan-monitor:
1-1
Bij de selectie van de LCD-panelen voor onze office-monitoren letten we op de hoogste kwaliteit en maken we strikte keuzes in de preproductiefase.
Het productieproces begint met het verwijderen van de LCD-panelen uit de fabrieksmatig voorverpakte hoezen van gerecycled materiaal, waarna de panelen op een werkvlak van schuimrubber worden gelegd. Het LCD-paneel wordt voorzien van een streepjescode waarmee de montagestappen van de monitor worden geregistreerd.
1-2
Aan de achterzijde van het LCD-paneel wordt een metalen kabelboom bevestigd waarop de componenten kunnen worden aangesloten. Vervolgens wordt een afdekking van kunststof aangebracht waarin zowel de elektrostatische schakelaar als de LED's zijn verwerkt, en voor de EV-serie ook de smalle schermrand van 1 mm die de zijkanten van het LCD-paneel beschermt.
1-3
De printplaten van de FlexScan-monitoren, die het hart van de monitor vormen, ontwikkelen en produceren we zelf. Alleen op deze manier kunnen we waarborgen dat ze aan onze kwaliteitsnormen voldoen en het beste uit de panelen halen.
Het moederbord (printplaat), de voeding en de luidsprekers worden op een afzonderlijke productielijn geprepareerd in een speciale behuizing. Deze wordt vervolgens bevestigd aan de achterzijde van het LCD-paneel.
1-4
Het typeplaatje (een sticker met productinformatie), het EIZO-logo en de bijbehorende compliancelabels worden aangebracht op de achterkap van de monitor. De achterkap wordt daarna gemonteerd aan de achterzijde van het LCD-paneel en completeert de monitor.
1-5
Vervolgens worden de voet en de basisplaat bevestigd, waarna de monitor op een transportpallet wordt geplaatst en de voeding wordt aangesloten. Op deze pallet begint de monitor nu aan zijn verdere reis langs een geautomatiseerde transportband. De in stap 1-1 toegekende streepjescode wordt gelinkt aan een RFID-chip in de pallet. Hierdoor kunnen de volgende stappen automatisch worden uitgevoerd.
2. Geduld is een schone zaak: Aging-proces
Na de montage volgt de monitor automatisch het traject van de transportband. Op de pallet waarop de monitor wordt getransporteerd, wordt een RFID-tag (Radio Frequency Identification) aangebracht. Hierdoor kan de monitor worden geïdentificeerd in geautomatiseerde processen. Daarnaast is in het kader van een optimale kwaliteitscontrole de traceerbaarheid gewaarborgd.
2-1
Bepaalde modellen ondergaan een eerste automatische beeldschermcontrole met een CCD-camera (Charge Coupled Device). De camera start de test automatisch wanneer de RFID-chip aangeeft dat het model moet worden gecontroleerd. Door deze eerste controle wordt zekergesteld dat het LCD-paneel geen duidelijke fouten bevat.
2-2
Na deze eerste controle wordt de monitor op een transportband onderworpen aan het zogenoemde aging-proces, dat afhankelijk van het model een verschillende duur heeft. Dit verloopt automatisch volgens de programmering van de transportbandrobot.
Het aging-proces wordt uitgevoerd voor:
a. Stabilisatie van de kleur en helderheid
b. Eliminatie van mogelijke fouten
Tijdens het aging-proces zijn de aanvankelijk voorkomende helderheidsverschillen tussen de monitoren daadwerkelijk zichtbaar. Tijdens de volgende stappen worden deze discrepanties opgeheven.
3. Kijk eens in mijn ogen: aanpassing en inspectie
Nadat het aging-proces is afgerond, plaatst de transportbandrobot de monitoren automatisch op de volgende transportband voor de instellingen.
3-1
Hier test een camera de helderheid, kleur en grijstinten van elke monitor en stelt deze in op een standaardniveau.
Als een monitor om welke reden dan ook niet kan worden ingesteld, klinkt er een alarm en stopt de transportband totdat de monitor wordt verwijderd.
Nadat alle monitoren nauwkeurig zijn ingesteld, vervolgen ze hun traject op de transportband naar het volgende station.
3-2
De volgende stap is de beroemde 'Human Eye'-test van EIZO. Hoewel de geautomatiseerde machinale controle volstaat voor lage grijswaarden, is het menselijk oog nog steeds het beste hulpmiddel om te beoordelen of de middentonen en kleuren correct worden weergegeven.
De medewerkers leiden de monitor door een groot aantal testbeelden en controleren het volledige beeldschermoppervlak op afwijkingen. De audio-uitvoer wordt gecontroleerd door een hoofdtelefoon aan te sluiten.
Tot slot wordt de monitor zacht aangetikt met een gepolsterde staaf om te controleren of hij bestand is tegen lichte stoten.
3-3
Aansluitend wordt de monitor onderworpen aan verschillende elektrische veiligheidstests om de conformiteit met internationale normen als CE en CCC te controleren.
Deze tests waarborgen dat de isolatie en bekabeling van de monitor stevig genoeg zijn om bij kabelstoringen en in het dagelijks gebruik geen elektrische schokken te veroorzaken.
3-4
Nu volgt een optische externe controle van de monitor. Een medewerker onderzoekt de behuizing op fouten, controleert of de pennen van de ingangsterminals niet zijn verbogen en verifieert of de monitor schoon en vrij van vuil is.
Het serienummer van de monitor wordt afgedrukt en op het typeplaatje bevestigd. Dit serienummer wordt opgeslagen in onze database, zodat in geval van eventuele toekomstige problemen de productiehistorie van de monitor kan worden gecontroleerd.
4. Alles aan boord: verpakking en verzending
Ten slotte wordt de monitor zorgvuldig klaargemaakt voor het verpakken en verzenden.
4-1
Voordat het verpakken kan plaatsvinden, moeten de toebehoren worden voorbereid. Deze omvatten de bedieningshandleiding, reserveschroeven, garantie-informatie en kabels.
De bedieningshandleidingen worden in-house met speciale printers gedrukt, gevouwen en geniet.
4-2
De handleiding, de reserveschroeven en de bijbehorende kabels van het model worden in een recyclebare zak gelegd en naar het pakstation gebracht. Daar wordt de zak geleegd, waarna de toebehoren in de transportdoos worden gelegd en de recyclebare zak wordt geretourneerd.
Dit tweeledige verpakkingstraject zorgt ervoor dat er geen kabels worden vergeten en de juiste handleiding wordt bijgesloten.
4-3
De automatische transportband vervoert de monitoren naar het juiste verpakkingsstation voor het model. De modelnaam en serie van de monitor worden afgedrukt op een label, dat aan de buitenzijde van de recyclebare transportdoos wordt aangebracht.
4-4
In het verpakkingsstation wordt de verzenddoos geprepareerd en het polystyreenprofiel aangebracht. De monitor wordt beschermd door een polystyreenplaat om de voet te wikkelen en een zak van polystyreen over het beeldscherm te trekken.
Daarna wordt de monitor langzaam in de doos geplaatst en behoedzaam omlaag gedrukt in het onderste polystyreenprofiel.
4-5
De handleiding wordt naast de monitor gelegd en het bovenste polystyreenprofiel wordt geplaatst om ervoor te zorgen dat de monitor tijdens transport niet kan bewegen. De kabels worden in de speciale uitsparingen in het polystyreenprofiel gelegd, waarna de doos wordt dichtgeplakt en op een pallet wordt geplaatst.
Deze laatste verpakkingsstappen duren niet meer dan ongeveer 30 seconden per monitor.
4-6
Zodra een pallet vol is, wordt deze verpakt in kunststof en kan de reis naar de klant beginnen.
