In tegenstelling tot andere bedrijfstakken is de digitalisering nog in volle gang in het ontwerp-, bemonsterings- en produktieproces van de mode-industrie. Fysieke stofmonsters, die tijdrovend en duur zijn om te produceren en te verzenden, vormen een groot obstakel in een wereld die steeds sneller gaat. Er is een grote druk om sneller, efficiënter en kosteneffectiever te worden teneinde tijdig aan de behoeften van de klant te voldoen. De drijvende kracht achter innovatie zijn klanten zoals Hugo Boss. Het modemerk heeft zich tot doel gesteld om tegen 2022 een digitaliseringsgraad van 99% te bereiken bij de inkoop.

Daarom is Marzotto jaren geleden begonnen met het ontwikkelen van een digitale workflow die het gebruik van fysieke garen- en stofstalen beperkt tot het minimum dat echt nodig is. Het doel was een realistische digitale indruk van de doeken mogelijk te maken nog vóór de fysieke productie. De volgende problemen moesten worden opgelost: De moeilijkheid om tweedimensionale CAD-gegevens van de stofstalen te gebruiken om driedimensionale stoffen te simuleren, realistische kleuren met voldoende precisie weer te geven, en een interface te bieden voor de CAD-programma's van de klanten.

Bij de digitalisering van het gehele bemonsteringsproces zijn tal van ambachten betrokken. Daartoe behoren het meten van kleuren, garens en weefsels, het verstrekken van gegevens via gemeenschappelijke interfaces, het weergeven van digitale gegevens voor het menselijk oog op de monitor, en de verdere verwerking van gegevens tot twee- en driedimensionale modellen, om maar een paar belangrijke werkstappen te noemen, waarbij talrijke afzonderlijke stappen met elkaar verweven moeten zijn. "De grootste succesfactor is een goed functionerend netwerk van competente partners die allemaal samenwerken aan een goed functionerende algemene workflow", verklaart Luca Bicego, IT-specialist bij Marzotto de uitdaging en succesfactor voor een betrouwbaar functionerende workflow. "Afzonderlijke oplossingen die op zichzelf werken, hebben geen nut als ze niet samenwerken. Daarom is de expertise die samenkomt in de Digital Textile Connection zo waardevol", aldus Bicego.

Zolang het slechts een kwestie is van data-matching van gemeten waarden in de belichtingsonafhankelijke L*a*b* kleurruimte, is het matchen van doel- en werkelijke waarden eenvoudig. Zodra het echter om visuele processen gaat, is een absoluut nauwkeurige monitor die de digitale kleurwaarden zichtbaar maakt voor het menselijk oog, van het grootste belang. "We hebben lang gezocht naar monitoren die de reproduceerbare precisie bieden die we in de digitale workflow nodig hebben en uiteindelijk hebben we bij EIZO gevonden wat we zochten, de in onze ogen meest gerenommeerde fabrikant van grafische monitoren", legt Luca Bicego uit.

Marzotto heeft momenteel 37 ontwerpers in dienst op 6 locaties. Het doel is om hetzelfde virtuele stuk stof er op elke monitor hetzelfde uit te laten zien. Met andere woorden, hetzelfde als een fysiek stuk stof dat in 37 stukken is gesneden en naar de ontwerpers is gestuurd. Om dit doel te bereiken, gebruikt Marzotto ColorEdge CG319X en CG279X modellen en kalibreert deze maandelijks. Om ervoor te zorgen dat alle monitoren op hetzelfde kalibratiedoel worden gekalibreerd, gebruikt Marzotto ColorNavigator7 in combinatie met ColorNavigator Network. Dit is een cloud-gebaseerde oplossing waarmee alle monitoren decentraal en, dankzij de ingebouwde kalibratiesensoren, ook automatisch kunnen worden gekalibreerd naar een uniform doel. "ColorNavigator Network, in combinatie met de ingebouwde kalibratiesensoren van de CG-monitoren, bespaart ons veel tijd doordat we niet elke monitor afzonderlijk hoeven te kalibreren, maar dit op afstand kunnen regelen. Bovendien kunnen we de kalibratiedoelen op alle monitoren uniform wijzigen, mocht dat ooit nodig zijn.

Om een betrouwbare vergelijking mogelijk te maken met fysieke patronen, die in bepaalde werkstadia nog steeds niet kunnen worden vervangen, maken ook lichtbakken deel uit van de opstelling, die een gestandaardiseerde en stabiele belichting van de patronen garandeert. Alleen op die manier kunnen digitale en fysieke patronen werkelijk nauwkeurig met elkaar worden vergeleken.

Het aantrekkelijke van de digitale workflow is dat deze niet beperkt blijft tot de simulatie van kleine stofstalen. Door ze in een twee- en driedimensionale visualiseringsworkflow te integreren, kunnen de virtuele stoffen ook rechtstreeks op digitale avatars worden "gekleed" en op hun effect op het eindproduct worden beoordeeld.

Om dit mogelijk te maken, moet in de eerste fase de informatie die de stof kenmerkt, worden vastgelegd. Voor dit doel gebruikt Marzotto Penelope software-oplossingen. Het digitale staal, dat naast kleurwaarden en patronen ook andere metadata bevat waarmee CAD-programma's kunnen simuleren hoe de stof zich zal gedragen onder verschillende lichtsituaties in de driedimensionale ruimte, wordt vervolgens geüpload naar ColorDigital's DMIx Cloud in de laatste stap, waar het dan beschikbaar is voor Marzotto's klanten als een digitaal actief.

Het succes van de digitalisering van de workflow spreekt voor zich: Marzotto is erin geslaagd de tijd die nodig is om een nieuw digitaal stofstaal individueel voor een klant te creëren, aanzienlijk te verkorten in vergelijking met een fysiek staal, waardoor steeds striktere deadlines kunnen worden gehaald.

Hierdoor is Marzotto in staat zijn klanten sneller, individueel en kostenefficiënter te voorzien van stoffen van de hoogste kwaliteit en zo goed mogelijk te voldoen aan de eisen van een steeds dynamischere markt.

Meer informatie over Marzotto Group: www.marzottogroup.it